| 【会社概要】 |
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■ 住所 |
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千葉県千葉市，東京都台東区（CTP出力センター） |
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■ 年商（付加価値） |
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1億2千万円 |
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■ 従業員数 |
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13名（サンヨー印刷とD&Pメディアの合計人数） |
| ■ 主な仕事内容 |
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印刷会社，デザイン制作会社を顧客とする下請け専業。商品の90％以上がプロセスカラー商業印刷物。 |
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■ 設備概要 |
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MacDTP，枚葉印刷機（菊半裁4色両面兼用機），クイックマスターDI-46-4 |
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【CTPの概要】 |
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■ 導入機種 |
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Trendsetter3230AL（千葉本社），Trendsetter3244（CTP出力センター） |
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■ 導入時期 |
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1999年11月（１台目） |
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■ システム構成 |
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DTP−Deltaテクノロジー −CTP出力−CPC32（CIP3）−CPC1-04（スピードマスター74 4P）／CPC21（スピードマスター52-4P） |
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■ 使用版材 |
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千葉本社 KPGサーマルポジ「エレクトラ830」 出力センター 富士サーマルポジ「LH-PI」 |
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■ 出力版数 |
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千葉本社：30〜40版／日（実働50％前後）
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バブル崩壊後の事業展開を模索している中でシステム商品の特化という事で「少ロットフルカラー」に方向を見出し同時に，従来にない新しい事業展開を行う上でCTPをどう活用しようか考えた。フルデジタルシステムが整備できれば小規模・ゲリラ集団故の特異な事業展開が可能であり，中・大企業と充分に太刀打ちできるとの判断からCTPは不可欠の武器であった。
●新規事業展開
デジタル化，CTP化によって業界再編成の波が打ち寄せて来ている今，これから生き残れる業種，業態を考えた時，次のような形態が浮かび上がってきた。
(1)CTPを利用した本紙・本機色校正業
・日本の商習慣の中でDDCPはなかなか認知されないので色校正は存続する
・平台色校正の存在意義がなくなった（本機の性能向上）
・品質重視なら本機が最良
・平台校正業者はデジタルに対応し難い
・少ロットフルカラーの究極が色校正だった
(2)CTP出力センター事業の開始
・フィルム出力センターが必要であったようにCTP出力の需要は増える
・フィルムレスのデメリットはほとんど考えられない
●印刷機の生産効率の大幅向上とトータルコストの削減
・CTP＋CIP3で数値による品質管理の実現
・ベタ濃度管理→グレーバランス管理（分光光度計）へ移行
・デジタル制御による品質の安定化と経験技術職の排除
２．導入機種と版材の選定理由
・より高品質ということで，フォトポリマーではなくサーマルを選択
・Trendsetterは，最小プレート寸法が菊四裁まで可能であり，近年菊四裁多色機が数多く出荷されているので，より広範囲に対応できるようにすることと，当社の次の印刷機導入予定が菊四裁４色機であったため。
・千葉工場用 印刷機が菊半裁寸延びのため，4/6半裁サイズで可。
・東京CTP出力センター 菊全判多色機がCTPを使って最も有効と考えられ，対象も最も多いので。
・プレートは不特定を対象とする出力センター（東京）の場合，湿し水の許容範囲のややゆるい富士のプレートを千葉は自社のみのため，高品質の可能性の高いKPGを採用。
・フィルム出力（イメージセッタ）の経験からデジタルシステムにおいてはOneRIPシステムによるデジタルデータの整合性・安全性の確保が非常に重要なポイントと考えた。導入時点では，Deltaテクノロジーが最も確立されていた。
・イメージングスピードよりもオートフォーカスを重視した。
３．顧客の反応
・非常に好評で（安く・早くなった点で），仲間うちでも話題になっており，従来取り引きのなかった所からの引き合いや発注が増加している。CTP化による生産高（付加価値）は，対前年同期比115％〜120％。仕事量としては140％前後。
・品質面では問題となることは何もないが，品質向上を理解・把握している人も少ない。
・CTP出力センターの設置で，CTP出力や色校正だけでなく，印刷需要も発生している。
・営業的には，重要なセールスポイントで必要不可欠な道具となっている。
４．フィルムからの移行はスムーズか？
・当社制作および当社出力は100％CTPに切り替え，フィルム出力は断っている。自社（先方）でイメージセッタ所有の顧客のケースでもフィルム入稿ではなく，データ入稿CTP出力になっているケースも出ている。
５．色校正の方法
・カラーマッチングされたトナー方式のコピー機（Cannon Pixel Dio）で９割方済ませている。品質上厳しいものは本紙本機色校正（有償）をすすめている。
６．稼働状況
・本社工場（千葉）は，一日平均30から40版。実働50％前後（昼から終業時）。現在出力担当者は，他の職務（画像入力）を兼務しているためちょうど良い。
・プレートセッタの能力からみると出力オペレータ1名に対し，出力データ処理2〜2.5名が最も効率的な運用方法となろう（データチェック，内校，検版を含めて）。4色機 4〜5台（16〜20胴）に対してCTP１台が設置目安と思われる。
７．CTP導入前後何を変えたか，何が変わったか
DTP導入時（同時にイメージセッタによる出力業務開始）に，3〜5年後にCTPをと考えていたので，特に変わったことはない。当初より出力は専門担当者を置かず，デザイン制作スタッフ全員が可能な教育体制作りをしていたので，CTP出力も順次全員ができるようにする予定。
CTFからCTPへ移る段階で，オンデマンド印刷出力（ハイデルQM-DI）によって，印刷や製本からくる咥えやドブ，面付けの概念を教育してCTPに備えた。
・導入後変わったこと
(1)印刷機の稼働状況が大幅に向上した。
・稼働率が20〜30％位向上（定時間内４色台数物 7台平均→10台平均）
※当社の場合８割が4000通し以下の台数物
イ．見当合わせ時間の短縮（一台 5回くらい→3回で刷りだし
ロ．インキツボキーが一発調整（数秒）
CPC32によるCIP3の活用でカードを差し込むだけ。微調整は見当合わせ時わずか
ハ．機上でのゴミ消去→ゼロ（プレート出力時の検版は実施）
ニ．焼きボケ，見当不良による再版待ち→ゼロ
これらの結果，印刷機オペレータのストレスが極端に減り，その分品質に集中できるようになったと好評。今ではフィルム入稿の仕事をいやがるようになった。
・印刷機の稼働時間が拡大した。
従来平均２時間残業体制→セミ2交替稼働になった（約50％向上）
イ．営業体制が変わらないにもかかわらず仕事が増えた。
早く，安くなった，小回りが利くため。
ロ．経験のない未熟な者でも印刷ができるようになった（CTP-CIP3-CPC1-04のデジタル制御）。
(2)プリプレス〜プレスでの検査・検版のストレスが減少した。
OneRIPシステムであるため最初良ければ途中はほとんど心配ない。
(3)(2)の反面教師で，作業者の検版・検査意識が薄れてきていて，元データの不良（客先責任による再生産）を見逃しやすくなった。
(4)全般的により短納期になり忙しさは増加した。
・従来無理と断ったものも受けるようになったため。
(5)刷版コスト比率が15〜20％アップした（プレート出力代は20％アップした）。
・版材とランニングコストが上がったため
※CTP出力代以外にデータ処理量（CTP出力料金の30％位）を科してカバーしているが，理解されにくい。
８．社内的な課題
(1)CTP出力要因の教育・研修（デザイン制作スタッフ6名全員）
(2)交替稼働体制作り
会社の基本方針として休日作業禁止・完全週休２日制や残業レスを決めているが，設備稼働率の向上と基本労務方針の両立のために，またデータ入稿の時間帯が午後から夕方に集中するために，CTP出力と印刷は2交替，3交替にするしかない。
(3)減価償却期間の短縮
発展途上のデジタル関連製品は3年くらいで償却（減価償却ではなくリース）するくらいでないと追いついてゆけない。
(4)社内ネットワークの再構築とデータ保管システムの整備
CTP出力にともなってデータ容量の増大が進み，従来のDTPシステムでは負荷が大きい。また保管データも元データとRIP済みデータの両方になるため容量も増え複雑になって来ている。
(5)有効データとそうでないものとの格差付けの必要性
より完全率の低いデータを処理せざるを得なくなっているため，データチェック・訂正の作業が増え，しかもそれらをサービスで要求されやすくなっている（タイムフィー加算制の崩壊）。
データ処理料の確保をいかにするか課題。
(6)データ不良によるミスはCTPの場合，印刷・製本と直結し易いので事故となる。
(7)品質管理システムの構築（CTP-CIP3-CPC21）。印刷中の抜き取り検査の結果の印刷機へのフィードバック。
９．システム・機材の課題
・ワークステーション・サーバシステムはDTPシステムでは負荷が大きい。
・RIP関係のソフトのバグだと思われるが原因不明の出力ミスが３回あった。
・プレートの種類が現像機によって限定されるので選択の余地がない。
2000/10/20 00:00:00